Modernization of the Irkutsk Refrigeration Plant

Cover Page

Cite item

Abstract

The Irkutsk Cold Storage Plant was put into operation in 1958. (the ice cream factory went into operation in 1960), has a total conditional capacity of 19645 tons, including the capacity of negative temperature chambers of 11739 tons. The ice-cream factory performs operations of acceptance, storage and shipment of goods, rents out refrigerated chambers, and produces ice cream. The refrigeration plant was reconstructed between 1993 and 1996, but was not completed. In 2002 with the coming of the new owner reconstruction and modernization of the ammonia refrigerating plant (ACP) according to the project of Odessa Institute of Low Temperature Equipment and Energy (1995) was resumed.

Full Text

И.Г. Мачков, главный инженер ООО «Иркутский хладокомбинат»

 

Основными причинами модернизации холодильной установки стали невозможность поддержания стабильного температурного режима в камерах технологического цеха, недостаточное обеспечение холодом фабрики мороженого и возросшие требования Госгортехнадзора к опасным производственным объектам, к которым относится хладокомбинат, а также необходимость энергосбережения и защиты окружающей среды, уменьшения аммиакоемкости системы, улучшения условий труда персонала, работающего во вредных условиях, регламентированные федеральными законами.

 

Фото

 

В результате обследования аммиачной холодильной установки были выявлены следующие неполадки и нарушения ее работы:

• выход из строя водоохлаждающих устройств (5 градирен марки ГПН-50 с подвижной насадкой), что ухудшило охлаждение конденсаторов и компрессоров (летом 2002 г, когда температура наружного воздуха в Иркутске достигала 40 °С в тени, АХУ работала при повышенном давлении конденсации (14 бар). Вода из скважины не обеспечивала требуемого охлаждения теплообменных аппаратов и компрессоров);

•   повышенный унос масла из винтовых компрессорных агрегатов в систему;

•    плохая работа воздухоотделителей АВ-4 (мембрана на выпускном клапане постоянно выходила из строя, поэтому воздух выпускали вручную, что сопровождалось повышенным уносом паров аммиака);

•    недостаточный подпор жидкости для нормальной работы аммиачных насосов 1-й очереди технологического цеха в схеме с применением отделителя жидкости и горизонтального циркуляционного ресивера (наличие дополнительного стояка от горизонтального ресивера создавало неудобства при обслуживании АХУ в нарушение требований Правил устройства и безопасной эксплуатации АХУ ПБ-09-220 - 98);

• длительное отсутствие ППР (планово предупредительного ремонта).

После анализа полученных данных были разработаны мероприятия, направленные на обеспечение безопасности промышленного объекта, а также намечены первоочередные меры по замене воздухоотделителей АВ-4 на новые, усовершенствованные. По результатам тендера выбор пал на воздухоотделитель марки «Purger» фирмы Grasso Refrigeration, положительно зарекомендовавший себя на многих холодильниках России (рис. 1).

 

Рис. 1. Воздухоотделитель «Purger»

 

Для выполнения принятых решений летом 2002 г., не останавливая работу АХУ, пришлось прежде всего ограничить холодоснабжение технологического цеха. Незадействованные камеры были отключены от подачи холода. В срочном порядке для замены изношенных были приобретены поршневые компрессоры марки 21А 110-7-0, которые немедленно ввели в эксплуатацию (рис. 2).

 

Рис. 2. Компрессор 21А 110-7-0

 

После проведенных мероприятий давление конденсации снизилось и работа АХУ нормализовалась (но все же отклонения от оптимального режима были).

Однако модернизация АХУ этим не закончилась. В сентябре 2002 г. на техническом совете хладокомбината был рассмотрен обширный план ППР для подготовки предприятия к летнему периоду 2003 г. ППР проводили в зимний период 2003 г., как наиболее благоприятный для поддержания температурного режима в камерах.

После проведения индивидуальных расчетов по подбору оборудования, схем водоснабжения, насосно-циркуляционной схемы подачи аммиака в камерные приборы охлаждения (батареи) были подготовлены чертежи, площадки под монтаж оборудования, а также разработаны меры по удалению аммиака из системы для проведения сварочных работ.

В период ППР была осуществлена следующая работа:

• установлены и обвязаны две градирни нового поколения марки «Росинка-80/100» (рис. 3);

 

Рис. 3. Градирни "Росинка-80/100"

 

• в помещении насосной станции, которая построена вблизи конденсаторной площадки, размещены (по проекту фирмы «Биотехника» с учетом рекомендаций Росмясомолторга) 4 насоса оборотного водоснабжения марки К-150-125-250 (вместо водяных насосов в аппаратном помещении компрессорного цеха), что позволило устранить шум от их работы. Схема обвязки насосов - двухконтурная;

•  для стабилизации работы системы холодоснабжения камер технологического цеха верхних этажей холодильника потребители были подключены к вертикальному циркуляционному ресиверу марки 5РДв (высота столба жидкости h=3 м);

• для запорной арматуры использована сальниковая набивка от фирмы «Сервис Водолея»;

• теплоизоляция аммиачных трубопроводов была выполнена из материала от фирмы «Изолин»;

• испарительные конденсаторы КАИ-125 (2 шт.) и АТ-2 (2 шт.) перенесены на площадку и размещены над линейными ресиверами, что обеспечило беспрепятственный слив жидкого аммиака из конденсаторов в линейные ресиверы.

Замена части комплектующих АХУ дала кроме нормализации работы установки и экономический эффект. Так, применение градирен марки «Росинка-80/100» снизило потребление воды почти в 4 раза. Использование воздухоотделителя марки «Purger» сократило расход аммиака и выбросы в атмосферу неконденсирующих газов с повышенным содержанием NH3. Уменьшились простои компрессорных агрегатов. Давление конденсации не превышает 9 кгс/см2, что облегчило нагрузку на конденсаторы.

В результате проведения ППР значительно улучшились условия труда обслуживающего персонала компрессорного цеха: снизились уровень шума и загазованность в машинном и аппаратном помещениях, восстановлено освещение в основных цехах. Проведен демонтаж незадействованного (устаревшего) оборудования, аппаратов и сосудов, в результате чего упростилась схема АХУ и улучшились условия ее обслуживания.

Из установленных 11 рабочих компрессорных агрегатов (рис. 4) в работе находится 4, а 7 в резерве.

 

Рис. 4. Компрессорный агрегат F2MS3-2500

 

Параметры АХУ после ее модернизации представлены в таблице.

 

Таблица

Параметры

До модернизации

После модернизации

Средняя температура в камерах, °С

-14

-19

Давление конденсации, МПа

13

9

Потребление холода, кВт·ч

1950

1100

Расход воды, м3/мес

4000

1025

Стоки, м3/мес

4000

360

Расход электроэнергии, кВт·ч

450000

285000

Расход аммиака, т/год

40

20

Расход смазочного масла ХА-30, кг/мес

1200

800

 

Уже в апреле 2003 г. появились клиенты, которые арендовали камеры для хранения мяса птицы, рыбы, масла, мороженого. Сокращение энергозатрат привело к снижению себестоимости единицы холода, а это способствовало дополнительному притоку арендаторов. Стабилизировался выпуск качественного мороженого. Хладокомбинат возобновил нормальную жизнедеятельность в условиях новых рыночных отношений.

Сегодня Иркутский хладокомбинат является неотделимым звеном в непрерывной холодильной цепи - от производства продукции до ее реализации в торговой сети.

Таким образом, затраты на проведение модернизации и реконструкцию АХУ окупают себя, поэтому вложение средств в эти работы оправдано.

Однако и после модернизации необходимо своевременно проводить планово-предупредительные ремонты, так как АХУ относится к установкам высокой категории сложности с определенной спецификой обслуживания и, кроме того, постоянно подвергается динамической, тепловой, химической нагрузкам. При этом обслуживающему персоналу потребителей холода (технологического цеха, фабрики мороженого), необходимо строго соблюдать правила приемки и размещения грузов, рационально использовать камеры холодильников и строго выдерживать технологические режимы при производстве мороженого.

Уже разработаны программа уменьшения (в 2 раза) аммиакоемкости системы, а также мероприятия по усилению теплоизоляционных конструкций холодильника, замене дверей на усовершенствованные. В ближайшее время будет модернизирована система автоматизации.

В заключение хочется отметить инициативу и упорство специалистов Иркутского хладокомбината, осуществивших в основном своими силами реконструкцию и модернизацию АХУ. Большую помощь в модернизации хладокомбината оказали ООО «Родник», компания «Брук». Консультационную поддержку оказывал главный инженер ОАО «Росмясомолторг» К.В. Дедов.

×

About the authors

I. G. Machkov

OOO Irkutsk Refrigeration Plant

Author for correspondence.
Email: info@eco-vector.com

Chief Engineer

Russian Federation

References

Supplementary files

Supplementary Files
Action
1. I.G. Machkov, Chief Engineer, OOO Irkutsk Refrigeration Plant

Download (607KB)
2. Photo

Download (2MB)
3. Fig. 1. Purger air separator

Download (1MB)
4. Fig. 2. Compressor 21A 110-7-0

Download (2MB)
5. Fig. 3. Cooling towers "Rosinka-80/100"

Download (851KB)
6. Fig. 4. F2MS3-2500 compressor unit

Download (2MB)

Copyright (c) 2003 Machkov I.G.

Creative Commons License
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.

This website uses cookies

You consent to our cookies if you continue to use our website.

About Cookies