Ph.D.
к.т.н.
Nowadays the key task of designer is to reduce the mass of the automobile. This requirement is dictated by increasing demands for efficiency and dynamics of vehicle. On the other hand, the constantly increasing requirements for comfort and safety of the automobile, as well as the degree of automation of the driver's work lead to the use of a large number of additional systems, which increases the weight of the vehicle. In addition, the use of alternative power plants leads to the appearance of non-standard layout schemes. The number of manufactured models is increasing to satisfy all consumer groups. Simultaneously, the time period for R&D is reduced. In these conditions, we consider that it is effective to use methods of topological optimization of the undercarriage at the stage of the choice of the power circuit and the concept of the undercarriage. The article deals with the process of topological optimization of the vehicle undercarriage with roadster body. The car was developed at the Bauman MSTU. The process of developing of vehicle layout and design of driver position using a virtual manikin are shown. The process of preparing the design space for a computational model for optimizing is considered. A description of the finite element model for optimizing the undercarriage is given. There are considered two groups of calculation cases: operational and emergency. The optimization problem is formulated, the objective function and constraints are given. When performing calculations, the OptiStruct software was used. The results of optimization of the undercarriage for several loading regimes are presented. The analysis of the obtained topology is carried out.
В настоящее время актуальной задачей является снижение массы автомобиля. Это продиктовано повышающимися требованиями к экономичности и динамике автомобиля. С другой стороны, постоянно растущие требования к комфорту и безопасности автомобиля, а также степени автоматизации труда водителя приводят к применению большого количества дополнительных систем, что увеличивает массу автомобиля в целом. Кроме того, применение альтернативных силовых установок приводит к появлению нестандартных компоновочных схем. Также увеличивается количество выпускаемых моделей для удовлетворения всех групп потребителей. Одновременно с этим сокращаются сроки, отводимые на разработку. В данных условиях эффективны методы топологической оптимизации несущей системы на этапе выбора силовой схемы и концепции несущей системы. В статье рассматривается процесс топологической оптимизации несущей системы автомобиля класса родстер. Автомобиль разработан в МГТУ им. Н.Э. Баумана. Описан процесс разработки компоновки автомобиля, а также проработки посадки при помощи виртуального манекена и посадочного макета. Рассмотрен процесс подготовки пространства проектирования расчетной модели для проведения оптимизации. Приведено описание конечно-элементной модели для проведения оптимизации несущей системы. Рассматриваются две группы расчетных случаев: эксплуатационные и аварийные. Сформулирована оптимизационная задача, задана целевая функция и ограничения. При проведении расчетов используется решатель OptiStruct. Представлены результаты оптимизации несущей системы отдельно для нескольких нагрузочных режимов. Проведен анализ полученной топологии.