Дрейф механических характеристик топливопроводов Common Rail при наработке

Полный текст

Введение Известно, что в процессе эксплуатации стальных трубопроводов происходит изменение, дрейф, характеристик материалов. Существует обширная литература, посвященная этой проблеме у труб нефте-газотранспортного комплекса и технологических трубопроводов, в частности [2, 3, 5-10]. В отношении топливопроводов высокого давления (далее - ТВД) систем Common Rail ситуация пока несколько иная. Производство систем Common Rail в России только начинает развиваться. При этом информации о поведении материалов, длительное время находящихся под давлением 1600 кг/см2 и более, явно недостаточно. Необходимость в такой информации есть. С одной стороны, это связано со все более ужесточающимися требованиями к двигателям и их топливным системам. С другой стороны, необходимость в такой информации обусловлена развитием отечественных систем подачи топлива под давлением 1600 кг/см2 и более. Уже сегодня ведутся опытно-конструкторские работы по созданию отечественных систем с давлениями впрыска топлива 1800 кг/см2 и выше. Системы Common Rail получают все большее распространение в современных двигателях: по некоторым оценкам, около 80 % автомобильных двигателей комплектуются топливной аппаратурой этого типа. В России после принятия экологических норм уровня EURO-IV повышение давления впрыска, реализуемое, главным образом, в системах типа Common Rail, стало основным путем развития топливной аппаратуры дизельных двигателей. До сих пор предпринимались отдельные попытки изучения свойств материалов топливопроводов, работающих в условиях циклического нагружения внутренним гидравлическим давлением. Отдельные результаты таких исследований ТВД, изготовленных из стальной бесшовной трубы китайского производства (сталь St52), изложены, в частности, в работе В.О. Свещинского и др. [11]. Цель исследования Определение характера изменения во времени предела прочности, предела текучести, относительного удлинения и твердости в поперечном сечении топливопроводов высокого давления при длительном нагружении внутренним гидравлическим давлением 1600 кг/см2. Материалы и методы Объект изучения Топливопроводы высокого давления топливоподающей системы аккумуляторного типа, изготовленные из стальных бесшовных труб размерности 8×вн.3 производства российского предприятия ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (далее - ОАО «ПНТЗ») [4]. В технических условиях [4] на трубы производства ОАО «ПНТЗ» для топливопроводов высокого давления марка материала не указывается. Это вполне соответствует общемировому тренду: в международном стандарте ISO 8535-1:2016 и российском государственном стандарте [1] марки материала труб не указываются, а регламентируются лишь свойства проката. Химический состав материала, из которого были изготовлены трубы, приведен в таблице 1. Ранее были проведены предварительные исследования поведения материала ТВД под нагрузкой для труб производства компании Jiangsusheng zhangjia gangfuren he gaojingguan Co., Ltd. Результаты кратко изложены в работе [11]. Порядок проведения работ Из труб одной партии поставки изготовили и замаркировали три заготовки. От каждой заготовки отрезали образец для определения механических свойств и твердости в поперечных сечениях. Из оставшихся труб изготовили три топливопровода, которые установили на безмоторный стенд для обкатки компонентов топливных систем типа Common Rail: насосов высокого давления и форсунок. Описание экспериментальной установки кратко дано в работе [11]. ТВД снимали с испытаний поочередно. Наработка топливопроводов составила: - образец № 1 - 1103 часа; - образец № 2 - 1520 часов; - образец № 3 - 540 часов. Для каждого образца определяли пределы прочности, текучести, относительное удлинение и твердости в поперечном сечении. Пределы прочности, текучести, относительное удлинение измеряли на универсальной разрывной машине Instron 3369 в АлтГТУ им. И.И. Ползунова. Твердость HV0,1 измеряли на микротвердомере SHIMADZU HMV-G21DT в нескольких поперечных сечениях образцов до и после наработки на окружностях двух радиусов: R2 мм и R3,5 мм. На каждой окружности твердость измеряли в восьми равнорасположенных точках. Контрольные сечения располагали на прямых участках трубы, чтобы исключить возможные искажения из-за влияния перераспределения твердости при гибке. Кроме того, для труб в состоянии поставки (перед установкой на стенд) и после наработки 540 часов определяли микроструктуру материала. Все образцы были поставлены на стенд одновременно. При общем начале отсчета наработки фактически для каждого образца существовало два момента для измерения характеристик материала: момент перед установкой (труба в состоянии поставки) и момент после снятия при конкретной наработке. Это обстоятельство, строго говоря, позволяет оценивать только один временной промежуток - одно значение наработки - для каждого образца, то есть график имеет только две точки. Распространяя выводы на все значения наработок, можно получить, с некоторой погрешностью, закономерность изменения характеристик в пределах наибольшей достигнутой наработки. Результаты и обсуждение Изменение микроструктуры материала В состоянии поставки трубы имели сорбитно-перлитную микроструктуру балла 8 (рис. 1), после наработки микроструктура стала преимущественно сорбитной балл 8 (рис. 2 и 3). Изменение пределов прочности и текучести В табл. 2 представлены результаты измерений предела прочности, предела текучести и относительного удлинения образцов при различной наработке. Изменение твердости в поперечном сечении В табл. 3 представлены результаты испытания твердости в поперечных сечениях топливопроводов на радиусе R2 мм. В табл. 4 представлены результаты испытания твердости в поперечных сечениях топливопроводов на радиусах R3,5 мм, соответственно. Поведение материала трубы при длительном нагружении внутренним гидравлическим давлением 1600 кг/см2 имеет особенности, которые могут быть объяснены только путем дополнительных исследований. К таким особенностям относится, в частности, характер изменения механических характеристик. До уровня наработки 1103 ч наблюдается монотонное уменьшение значений всех характеристик. При этом фиксируется уменьшение и коэффициента пластичности. Условно это можно трактовать, как разупрочнение трубы. Известно, что в нефтегазовом комплексе нормируется предельное значение коэффициента пластичности. Ранее считалось, что «отношение предела текучести к временному сопротивлению должно быть не больше 0,75 для углеродистых сталей, 0,8 - для низколегированных, 0,85 - для термически упрочненной стали» [12]. В настоящее время, в соответствии с руководящими документами ПАО «ГАЗПРОМ», для класса материалов, близкого к сталям, из которых изготавливаются ТВД, коэффициент пластичности не должен превышать 0,9. В ходе испытаний отмечено незначительное уменьшение коэффициента пластичности до наработки 1103 ч, но затем наблюдается резкое увеличение за счет роста предела текучести при сохранении неизменным предела прочности. Это обстоятельство пока трудно объяснить. Испытания твердости в поперечном сечении образцов хорошо демонстрируют фактический разброс характеристик холоднодеформированных стальных бесшовных труб, в том числе в состоянии поставки. Для испытаний были взяты трубы одной партии поставки, изготовленные из заготовок одной плавки по единой технологии на одном и том же оборудовании. Тем не менее, видно, что разброс значений твердости при нулевой наработке, то есть в состоянии поставки трубы, не только существует, но и имеет различное стандартное отклонение для всех образцов. При наработке наблюдается увеличение твердости в поперечных сечениях ТВД. Это хорошо заметно по изменению уровней средней по сечению твердости. Общим для образцов оказалось увеличение с ростом наработки значений стандартного отклонения твердости от среднего по сечениям. Этот результат противоречит данным, полученным при испытаниях топливопроводов из стали St52 [11]. Нельзя также считать, что для испытывавшихся топливопроводов подтвердился вывод, сделанный в работе [11], о большем выравнивании твердости на радиусе R2 мм, по сравнению с радиусом R3,5 мм. При наработке 540 ч стандартное отклонение твердости на радиусе R3,5 мм почти в 4 раза меньше, чем на радиусе R2 мм. Это обстоятельство может быть связано с неравномерностью механических свойств не только в поперечных, но и в продольных сечениях трубы. В ходе испытаний все образцы сохранили герметичность, случаев разрушения не было. Образцы снимались с испытаний при достижении разности в наработке ≈ 500 ч. Это обстоятельство, наряду с значением коэффициента пластичности при наработке 1520 ч, говорит о том, что в условиях безмоторного стенда стальные бесшовные трубы размерности 8×вн.3 производства ОАО «ПНТЗ» из материала, имеющего химический состав по табл. 1, выдерживают длительную работу при давлении 1600 кг/см2. Насколько можно судить по данным испытаний одного образца, наработка 1520 ч не является предельной для данных труб. Безусловно, для большей обоснованности такого вывода, необходимо проведение длительных испытаний, во-первых, на двигателе и, во-вторых, расширенной выборкой - при большем числе образцов. Это также будет полезно для определения предельных значений механических характеристик материалов. Заключение Выводы по результатам проведенных работ носят предварительный характер, однако намечают направления дальнейших исследований. Таблица ١ Химический состав материала труб Рис. 1. Микростуктура материала трубы в состоянии поставки Рис. 2. Микростуктура материала трубы после наработки 540 часов Рис. 3. Микростуктура материала трубы после наработки 1103 часа Таблица ٢ Изменение механических свойств материалов Таблица ٣ Твердость на радиусе R٢ мм Таблица ٤ Твердость на радиусе R٣,٥ мм Автор выражает благодарность инженеру-исследователю И.С. Шахуриной и начальнику центра исследований и разработок ОАО «ПНТЗ» А.В. Серебрякову за помощь в проведении работ.

Об авторах

В. О Свещинский

Алтайский завод прецизионных изделий

Email: sveschinsky@yandex.ru
к.т.н. Барнаул, Россия

Список литературы

Дополнительные файлы