ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБРАБОТКИ АБРАЗИВНЫМ ПОТОКОМ ЗА СЧЕТ УПРАВЛЕНИЯ ФАКТОРАМИ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА РАБОЧЕЙ СРЕДЫ
- Авторы: Левко В.А.1, Симакова А.Е.1, Савин Д.И.1
-
Учреждения:
- Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнева
- Выпуск: Том 18, № 4 (2017)
- Страницы: 932-938
- Раздел: Статьи
- URL: https://journals.eco-vector.com/2712-8970/article/view/503446
- ID: 503446
Цитировать
Полный текст
Аннотация
Предложен подход, при котором для каждой стадии жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком определяется набор факторов и функций отклика. На следующей стадии жизненного цикла функции отклика предыдущей стадии становятся факторами (исходными данными). Анализ публикаций показал, что в них отсутствует систематизированное описание факторов технологи- ческого процесса обработки абразивным потоком на разных стадиях жизненного цикла. Предпринята попытка систематизировать переменные данной технологии и установить их взаимосвязь через этапы жизненного цикла рабочей среды как инструмента финишной обработки. Приведено описание жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком. Жизненный цикл включает в себя пять стадий, разделенных на тринадцать этапов. На основе анализа мирового опыта для каждого этапа предложен набор факторов, позволяющих дать характеристику обрабатываемой детали, рабочей среды, режимов обработки, а также контактных взаимодействий между абразивным зерном и обра- батываемой поверхностью. Авторы сделали описание особенностей стадии изготовления жизненного цикла рабочей среды, в котором раскрываются особенности технологии ее изготовления. Описанный подход позволяет повысить эффективность обработки абразивным потоком за счет снижения затрат на подготовку производства и эксплуатацию рабочей среды. Этот факт особенно важен для произ- водства ракетно-космической техники, характеризующейся широкой номенклатурой деталей с различными видами поверхностей, которые требуют операции финишной обработки.
Ключевые слова
Полный текст
Введение. Производство ракетно-космической техники характеризуется наличием широкой номенк- латуры деталей со сложными поверхностями. В ряде случаев формообразование и обеспечение качества изготовления таких поверхностей возможно только специальными методами литья или электроэрозионной обработкой с последующей финишной обработкой. Выбор вида финишной обработки имеет большое значение, так как полученные вышеперечисленными методами поверхности имеют дефектный слой, харак- теризующийся высоким уровнем остаточных напряже- ний, деформационного упрочнения (наклепа) и неров- ностей поверхности, что снижает их надежность и рабо- тоспособность, сопротивление усталости и прочность. Мировая практика производства ракетно-космичес- кой техники показывает, что одной из наиболее тру- доемких, неконтролируемых областей в изготовлении сложных, прецизионных деталей являются заключи- тельные операции чистовой обработки. Их доля может достигать до 15 % от общего объема затрат на производство [1]. Это обусловлено тем, что финишная обработка сложных поверхностей традиционными способами обработки практически не применяется из-за затруд- ненного доступа инструмента к обрабатываемой по- верхности. Для этих целей все большее применение получают нетрадиционные методы финишной обра- ботки, в которых в качестве инструмента применяется поток разнообразных жидкостных или уплотненных сред, несущих рабочие элементы, которые при пере- мещении вдоль обрабатываемой поверхности всту- пают в контакт с ее неровностями. Одним из представителей нетрадиционных мето- дов финишной обработки является обработка абра- зивным потоком (abrasive flow machining), которая в России имеет названия абразивно-экструзионной обработки или экструзионного хонингования. Отме- чено, что внедрение в широкое промышленное произ- водство этой технологии сдерживается отсутствием систематизированных теоретических основ процесса, что не дает возможности оценить границы примени- мости способа с научной точки зрения [2]. За последние годы появился ряд работ, посвящен- ных исследованиям различных аспектов этого метода. Так, дано описание расчета сил, возникающих при деформации материала при обработке абразивным потоком [3]. Приведены результаты исследования влияния геометрических параметров абразивных зе- рен при обработке абразивным потоком [4], а также параметров процесса, влияющих на силы резания при обработке абразивным потоком [5]. Дана характери- стика контактным процессам при абразивно- экструзионной обработке [6], а также на основе моде- ли контактных взаимодействий предложен метод рас- чета шероховатости поверхности [7]. Приведен обзор современного состояния и применения процессов от- делки абразивным потоком в англоязычной литерату- ре [8], а также обзор экспериментальных исследова- ний с использованием вариантов обработки абразив- ным потоком и сред [9]. Была предложена методика оценки точности, качества и эффективности абразивно-экструзионной обработки деталей [10]. Эта методика включает в себя шесть этапов и позволяет сократить объем и сроки экспериментальных исследований при разработке оптимальных режимов обработки абразивным пото- ком новых деталей. Предложен промышленно осуществимый подход к оптимизации процессов обработки абразивным по- током и перспективы реализации, позволяющие зна- чительно улучшить точность и эффективность про- цесса [11]. Этот подход может быть использован для оптимизации конструкции установки для обработки и новых методов закрепления заготовки при обработке. Подход включает в себя восемь этапов. Первые два этапа, исходя из шероховатости поверхности и формы обрабатываемого канала, позволяют осуществить вы- бор режимов обработки и состава рабочей среды (по- тока). Эти данные, наряду с требуемым результатом обработки (описывается на третьем этапе), помогают сформулировать на четвертом этапе целевые показа- тели потока: скорость, температуру, объем и состав. На пятом этапе эти данные используются для расчета режима течения по уравнениям Бернулли и Хагена- Пуазейля. Там же для потока среды определяется число Рейнольдса. На шестом этапе определяют пере- пад давлений и реальную скорость потока, а также характер потока. На седьмом этапе моделируются параметры обработки и свойства среды, а также опре- деляется геометрия приспособления для закрепления детали. На восьмом этапе происходит окончательное моделирование процесса [11]. Обработка абразивным потоком является сложным процессом, характеризующимся целым рядом физи- ческих явлений. Число переменных, с разной степенью влияющих на эффективность процесса обработки, велико. Для успешного внедрения технологии обра- ботки абразивным потоком в производство по пред- ложенным методикам потребуется участие специали- стов в этой области. Анализ публикаций показал, что в обзорах нет систематизированного описания факторов технологи- ческого процесса обработки абразивным потоком на его разных этапах. Например, нет данных о пере- менных, влияющих на стойкость рабочей среды, сро- ки ее хранения, способы изготовления и утилизации. В работе предпринята попытка систематизировать переменные данной технологии и установить их взаимосвязь через этапы жизненного цикла рабочей среды как инструмента финишной обработки. Такой подход позволит выработать рекомендации по выбору факторов на каждой стадии жизненного цикла и повы- сить эффективность обработки абразивным потоком. Жизненный цикл рабочей среды. Жизненный цикл изделия, жизненный цикл (life cycle) - это сово- купность явлений и процессов, повторяющаяся с пе- риодичностью, определяемой временем существования типовой конструкции изделия от ее замысла до утили- зации или конкретного экземпляра изделия от момента завершения его производства до утилизации [12]. Для жизненного цикла инструментов, применяемых в металлообработке, принято выделять четыре стадии. На стадии разработки (development) выполняются проектирование конструкции изделия, изготовление и испытания опытных образцов, технологическая под- готовка производства. На стадии производства (manu- facturing) осуществляется изготовление изделий, предназначенных для поставки заказчикам (серийных изделий). На стадии эксплуатации (operation) реали- зуется, поддерживается и восстанавливается качество изделия. Эта стадия включает в общем случае исполь- зование по назначению, транспортирование и техниче- скую эксплуатацию: хранение, техническое обслужи- вание и все виды ремонта, кроме тех, которые выпол- няются на условиях временного вывода изделия из эксплуатации, например, капитальный ремонт. На стадии утилизации (disposal) осуществляется изме- нение целевого назначения или уничтожение изделий по причине невозможности или нецелесообразности их дальнейшего применения по основному назначе- нию с обеспечением возможности вторичного исполь- зования таких изделий либо материалов, полученных при их уничтожении (разборке) [12]. Данный подход был использован с целью описа- ния стадий жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком (табл. 1). На каждой стадии жизненного цикла изделия формируются информационные потоки, которые обеспечивают систему управления исходными дан- ными (факторами) и целевыми установками (функ- циями отклика). Повышение эффективности обработки абразивным потоком возможно за счет управления факторами ста- дий жизненного цикла рабочей среды. Для каждой стадии жизненного цикла определяется набор факто- ров и функций отклика. На следующей стадии функ- ции отклика предыдущей стадии становятся факторами (исходными данными). Выделение в жизненном цикле инструмента ста- дии разработки предусматривает формирование уров- ня, соответствующего современным достижениям науки и производственного опыта, прогнозу потреб- ностей промышленности на период производства рабочей среды, а также подготовку комплекта техни- ческой и нормативной документации для изготовления, обращения и эксплуатации инструмента при установ- ленных экономических показателях. Достижение це- лей на каждой стадии предусматривается при макси- мальной эффективности. Необходимо обеспечить вы- полнение технического задания при заданной степени надежности инструмента и минимизации материаль- ных и временных затрат. Понятие эффективности включает в себя снижение себестоимости и сроков изготовления рабочей среды, а также сроков внедре- ния в производство конкретных деталей. Разработке этой стадии жизненного цикла посвя- щено большинство публикаций. Первоначально при создании рабочей среды для обработки абразивным потоком учитывались такие факторы, как зернистость и весовое содержание абразивного наполнителя сре- ды, объем и температура среды, сдвигающее давление в рабочих цилиндрах установки. Эти факторы, соот- ветственно, определяли эффективную вязкость среды и скорость потока среды [13]. Используя эти значения как факторы на следующей стадии жизненного цикла, экспериментально определялись зависимости шеро- ховатости обработанной поверхности и величины удаляемого материала в единицу времени. При этом учитывалось влияние на процесс обработки таких переменных, как твердость и обрабатываемость мате- риала, а также исходная шероховатость обрабатывае- мой поверхности. Далее были проведены исследования влияния таких факторов, как L - длина обрабатываемого ка- пилляра, P - давление внутри потока, Q - объемный расход среды, r - радиус обрабатываемого капилляра, t - время обработки, g& - скорость сдвига потока среды, η - вязкость среды, τ - напряжение сдвига среды [14]. В данной работе впервые рабочая среда исследова- лась с применением капиллярного реометра. Это по- зволило установить ряд качественных зависимостей. Например, увеличение вязкости рабочей среды при- водит к увеличению перепада давлений на входе и выходе обрабатываемого канала. Зернистость напол- нителя несущественно влияет на вязкость среды, а температура - наоборот. Таблица 1 Описание жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком Жизненный цикл рабочей среды Методы получения исходных данных Стадия Этап Разработка (иссле- дование и проек- тирование) Начальный Теоретические и лабораторные исследования Предпроектный Проектный Заключительный Анализ учетной документации. Лабораторные испытания Изготовление Опытная партия Предложения и замечания изготовителя (производственные испытания) Установочная серия Определение себестоимости изготовления (производственные наблюдения) Серийное и/или массовое производство Анализ учетной документации и отбраковка Эксплуатация Внедрение на отдельном рабочем месте Производственные испытания Внедрение на отдельной операции Производственные наблюдения Массовая эксплуатация Анализ учетной документации и отбраковка Утилизация Сбор и сортировка отходов Анализ учетной документации и переработка отходов Переработка отходов Интегральная оценка качества инструмента Анализ учетной информации по всем стадиям жизненного цикла Для исследования тепловых свойств рабочей сре- ды, представляющей собой смесь полиборосилоксана и абразива карбида кремния, было предложено увели- чить число факторов. Были добавлены такие факторы, как Cp - удельная теплоемкость (Дж/кг K), D - диа- метр экспериментальной установки (м), h - коэф- фициент поверхностной теплопередачи (Вт/м2 · K), L, l - длина цилиндра (экспериментальной установки) (м), q& - поток тепловой энергии (Вт), S - фактор (коэффициент) формы, v - объемная фракция (доля) (безразмерный), λ - теплопроводность (Вт/м · K) [15]. При моделировании обработки абразивным пото- ком с использованием нейронной сети [16] перечень был дополнен таким фактором, как состояние рабочей среды (режущая способность, уровень загрязнения). Важным дополнением в моделировании процесса ста- ло предложение учитывать влияние формы обрабаты- ваемого канала: круглая, щелевая, постоянная, пере- менная, профильная и др. [17]. Для моделирования поверхности, создаваемой в процессе обработки абразивным потоком, были предложены обозначения факторов, которые для об- работки абразивным потоком стали общепринятыми [3; 18; 19]. Эти факторы можно распределить по группам. Для описания режимов обработки применимы такие факторы, как T - время обработки (s), N - коли- чество циклов обработки, n - номер цикла обработки, p - давление сдвига (экструзии) (MPa), pn - воздейст- вие давления на абразивные зерна по нормали (MPa), rc - радиус рабочих цилиндров установки (m), vf - скорость течения среды в заготовке (m/s), vp - ско- рость поршня или скорость потока среды на входе (в обрабатываемый канал) (m/s), vi - компоненты вектора скорости, V - общий объем удаленного мате- риала (m3), Vi - объем материала, удаленного на i-м цикле (m3). Для описания контактных взаимодействий приме- нимы такие факторы, как A - площадь контакта (mm2), µ - предполагаемый коэффициент трения между абразивным зерном и материалом заготовки, s - среднее напряжение на площади контакта (kg/mm2), t - глубина вдавливания (внедрения) зерна в материал заготовки (m), C - коэффициент ограниче- ния потока, ai - радиус пятна контакта при внедрении зерна (m), f - средний коэффициент трения, ls - длина контакта (m), Li - актуальная длина контакта в i-м цикле (m), N - количество абразивных зерен, дейст- вующих на единицу площади контакта среды и заго- товки (mm2), σr - нормальное напряжение (N/m2), σij - Для описания обрабатываемой детали применимы тензор напряжения, e&ij - тензор скорости деформаa такие факторы, как b - размер поперченного сечения (m), Hw - твердость материала обрабатываемой детали (MPa), lw и rw - длина и радиус обрабатываемого ка- нала (m), Em - модуль упругости материала заготовки (kg/mm2), Ro и Ra - начальная и конечная шероховации, τij - девиаторный компонент напряжения. Для описания сил, возникающих при контактных взаимодействиях, применимы такие факторы, как Fn - сила, направленная по нормали к абразивному зерну (N), F - осевая сила (N), Fng - радиальная сила (N), тость поверхности (mm), a - угол между нормалью к входному сечению заготовки и ее центральной осью. Для описания рабочей среды применимы такие факторы, как C - процентное содержание абразива в среде по весу, dg и rg - диаметр и радиус абразивного зерна (m), M - зернистость (дисперсность) абразивно- го зерна, Va - объем абразива (m3), ρa - плотность аб- FR - результирующая (суммарная) сила (N), F’ng - об- щая нормальная нагрузка на одно абразивное зерно (N), Fap - осевая сила, возникающая только при де- формации полимерной основы среды (N), Frp - ради- альная сила, возникающая только при деформации полимерной основы среды (N), Fr - сила трения (N), F - измеренная радиальная сила, возникающая при разива (kg/m3), ρc - плотность носителя (полимерной основы среды) (kg/m3), ρm - плотность среды (в це- лом) (kg/m3), σr - стандартное распределение радиусов абразивных зерен, ηa - кажущаяся вязкость рабочей предел текучести материала (N/m2), σ - одноосное среды (Pa · s), ηo - нулевое значение ηa, σo - началь- ныйнапряжение потока материала (kg/mm2). rm воздействии рабочей среды (N), Fam - измеренная ра- диальная сила, возникающая при воздействии рабочей среды (N). Начальный этап первой стадии жизненного цикла рабочей среды заключается в анализе требований рабочих чертежей детали и заготовки, приведенном в табл. 2 и 3. Таблица 2 Анализ канала детали при обработке абразивным потоком Канал Характеристика Рекомендации Тип Внутренний Использование приспособления для закрепления в рабочих цилиндрах Внешний Использование приспособления для закрепления в рабочих цилиндрах и создания камеры обработки (формирования внешней стенки обраба- тываемого канала) Количество Единичный Создание условий для плавного перехода потока среды от рабочего цилиндра к входному отверстию канала Два и более Создание условий для плавного перехода потока среды от рабочего цилиндра к входным отверстиям каналов и равномерного расхода среды во всех каналах Угол между осями входного отверстия и рабочего цилиндра Нулевой Использование обычного приспособления Ненулевой Создание условий для выравнивания потока среды на входе (направляющие аппараты) Окончание табл. 2 Канал Характеристика Рекомендации Отношение длины l и площади поперечного сечения b l ≤ b Использование рабочих сред повышенной вязкости l > b Использование рабочих сред повышенной и обычной вязкости l >> b Использование рабочих сред низкой вязкости с добавлением пластификаторов Форма поперечного сечения Постоянная Использование обычного приспособления Переменная Использование выравнивающих устройств Таблица 3 Анализ поверхностного слоя детали при обработке абразивным потоком Поверхность Характеристика Рекомендации Шероховатость Исходная Выбор состава рабочей среды (вязкость, зернистость, тип наполнителя) Конечная Определение количества циклов обработки и давления в рабочих цилиндрах Твердость и мо- дуль упругости материала Термически обработанные Выбор состава рабочей среды (высокая вязкость и зернистость), большие давления рабочих цилиндров, охлаждение среды в процессе обработки «Сырые» Выбор состава рабочей среды (обычная вязкость и зернистость), средние давления рабочих цилиндров Материал Сплавы на основе меди и цинка Выбор состава рабочей среды (вязкость, зернистость, тип наполнителя). Определение количества циклов обработки и давления в рабочих цилиндрах Алюминиевые и титановые сплавы Низкоуглеродистые и углеродистые стали Легированные и высоколегированные стали Керамика Резины, полимеры, стекла Предпроектный этап первой стадии жизненного цикла рабочей среды направлен на разработку плана проведения экспериментальных исследований эмпи- рических зависимостей режимов обработки абразив- ным потоком с факторами обрабатываемого канала (каналов) и его поверхностного слоя. Для разных ти- пов деталей и материалов применяются свои подхо- ды, но предприняты попытки предложить универ- сальные методики [10; 11]. В результате исследований определяется состав рабочей среды и режимы обработки. Важным показа- телем эффективности исследования является наличие зависимостей, связывающих такие ключевые характе- ристики рабочей среды, как плотность среды ρm и ее кажущаяся вязкость ηa, с процентным содержанием абразива в среде по весу и его зернистостью. Особое внимание уделяется составу носителя (полимерной основы), от которого во многом зависят вязкоупругие свойства потока рабочей среды. В завершение про- ектного этапа исследовательской стадии формируется спецификация на создание рабочей среды, которая обеспечит требуемые значения контактных взаимо- действий между абразивными зернами потока среды и микронеровностями обрабатываемой поверхности. Для стадии изготовления жизненного цикла рабочей среды наибольшие затраты приходятся на создание опытной партии. Промышленные компании и универ- ситеты, занимающиеся изготовлением рабочих сред для обработки абразивным потоком, не раскрывают свои технологии. Однако можно отметить, что первоначально под- готавливается полимерная основа (носитель). В зави- симости от требуемой вязкости подбирается тип по- лимера и возможные модификаторы. Для снижения вязкости в полимер вводят различные пластификато- ры. Для снижения адгезии, вызванной наличием в невулканизированных полимерах активных радика- лов, в состав вводятся «ингибиторы». Например, при термомеханическом смешивании полимера с порош- ками фторопласта и слюды активные радикалы поли- мера связываются с активными элементами порош- ков. После определенной временной выдержки и воз- можного введения в состав дополнительных пласти- фикаторов или поверхностно-активных веществ, основу рабочей среды перемешивают с абразивным наполнителем. Обязательным условием для опытной партии яв- ляется тестирование рабочей среды на ее стойкость, которая зависит от двух факторов. Основное влияние на стойкость среды оказывает постепенное накопле- ние в ее составе частиц обрабатываемых материалов. Эти частицы становятся частью обрабатываемого инструмента. Они могут участвовать в контактных взаимодействиях с обрабатываемой деталью или час- тицами абразива. При определенном значении начи- нается процесс деструкции рабочей среды. Полимер- ный носитель теряет свойства закрепления единично- го абразивного зерна в потоке, что негативно влияет на режущие свойства рабочей среды. Второй фактор - это нагрев рабочей среды во время обработки. С уве- личением температуры среды ее вязкость уменьшает- ся, что влияет на режимы обработки. Степень влияния нагрева на вязкость среды можно оценивать разными методами [2]. При значительном нагреве рабочей среды может наступить термическая деструкция полимер- ной основы. При разработке опытной и установочных партий рабочей среды учитываются режимы технологии обработки абразивным потоком. Эти режимы будут использоваться на следующей стадии жизненного цикла рабочей среды - стадии эксплуатации. Также учитывается радиус и объем рабочих цилиндров установки, от которых зависит объем среды, исполь- зуемый для обработки. На этой стадии уточняются такие факторы, как время обработки T и количество циклов обработки N, а также давление сдвига (экструзии) p. Давление сдвига определяет скорость поршня или скорость потока среды на входе (в обрабатываемый канал) vp. От давления сдвига, состава рабочей среды и геомет- рической характеристики обрабатываемого канала зависит скорость течения среды в заготовке vi, а также величина давления потока рабочей среды на поверх- ность обрабатываемого канала. Примером успешного внедрения на отдельной операции и массовой эксплуатации можно назвать применение операции обработки абразивным потоком для финишной обработки профилирующих матриц в металлургическом производстве. Стадия утилизации рабочей среды заключается в сборе остатков рабочей среды с последующей сорти- ровкой. Особое внимание уделяется рабочим средам, которые участвовали в обработке ценных материалов. В этом случае остатки подвергаются химической или термохимической деструкции с последующим сепа- рированием отходов и разделением фракций абразив- ных зерен и микрочастиц ценных материалов. Случаи повторного использования рабочих сред для обработки абразивным потоком литературно не зафиксированы. Интегральная оценка качества рабочей среды как инструмента для обработки абразивным потоком по- зволяет внести корректировки в существующие зави- симости, связывающие факторы различных стадий жизненного цикла рабочей среды. Описанный выше подход, при котором для каждой стадии жизненного цикла определяется набор факто- ров и функций отклика, которые, в свою очередь, на следующей стадии становятся факторами, позволяет повысить эффективность обработки абразивным по- током за счет снижения затрат на подготовку произ- водства и эксплуатацию рабочей среды. Этот факт особенно важен для производства ра- кетно-космической техники, характеризующейся ши- рокой номенклатуры деталей с различными видами поверхностей, которые требуют операции финишной обработки. Заключение. В статье предложен подход, при ко- тором для каждой стадии жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком определя- ется набор факторов и функций отклика. На следую- щей стадии жизненного цикла функции отклика пре- дыдущей стадии становятся факторами (исходными данными). Анализ публикаций показал, что в них отсутствует систематизированное описание факторов технологи- ческого процесса обработки абразивным потоком на разных стадиях жизненного цикла. В работе предпринята попытка систематизировать переменные данной технологии и установить их взаимосвязь через этапы жизненного цикла рабочей среды как инструмента финишной обработки. Приведено описание жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком. Жизнен- ный цикл включает в себя пять стадий, разделенных на тринадцать этапов. На основе анализа мирового опыта для каждого этапа предложен набор факторов, позволяющих дать характеристику обрабатываемой детали, рабочей среды, режимов обработки, а также контактных взаимодействий между абразивным зер- ном и обрабатываемой поверхностью. Описанный в статье подход позволяет повысить эффективность обработки абразивным потоком за счет снижения затрат на подготовку производства и экс- плуатацию рабочей среды, что особенно важно для производства ракетно-космической техники.×
Об авторах
В. А. Левко
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнева
Email: levko@sibsau.ru
Российская Федерация, 660037, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
А. Е. Симакова
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. РешетневаРоссийская Федерация, 660037, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
Д. И. Савин
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. РешетневаРоссийская Федерация, 660037, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
Список литературы
- Larry Rhoades. Abrasive flow machining a case study // Journal of Materials Processing Technology. 1991. Vol. 28, iss. 1-2. P. 107-116.
- Левко В. А. Абразивно-экструзионная обработ- ка. Современный уровень и теоретические основы процесса : монография / Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2007.
- Gorana V. K., Jain V. K., Lal G. K. Forces predic- tion during material deformation in abrasive flow machin- ing // Wear. 2006. Vol. 260, iss. 1-2. P. 128-139.
- Zhong Ming Xu, Yong Wu Luo. Study on the Influence of Geometrical Parameters of Abrasive Grains in Abrasive Flow Machining // Advanced Materials Research. 2010. Vol. 135. P. 52-57.
- Ke Hua Zhang, Jin Fu Ding, Yong Chao Xu. Research on Process Parameters Influencing on Cutting Force in Abrasive Flow Machining (AFM) // Advanced Materials Research. 2013. Vol. 797. P. 390-395.
- Левко В. А. Контактные процессы при абразивно- экструзионной обработке // Металлообработка. 2008. № 3. С. 19-23.
- Levko V. A. Calculation of surface roughness in abrasive-extrusion machining on the basis of contact- interaction model // Russian Aeronautics. 2009. Vol. 52, № 1. С. 94-98.
- Mali H. S., Manna A. Current status and application of abrasive flow finishing processes : A review // Journals Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2009. Vol. 223. P. 809-820.
- Developments in abrasive flow machining: a review on experimental investigations using abrasive flow machining variants and media / M. S. Cheema [et al.] // Journals Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2012. Vol. 226, iss. 12. P. 1951-1962.
- Методика оценки точности, качества и эффек- тивности абразивно-экструзионной обработки деталей / В. А. Левко [и др.] // Вестник СибГАУ. 2011. № 4 (37). С. 173-178.
- Mitchell Howard, Kai Cheng. An industrially fea- sible approach to process optimisation of abrasive flow machining and its implementation perspectives // Proceed- ings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2013. Vol. 227. № 11. P. 1748-1752.
- ГОСТ Р 56136-2014. Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения.
- Pat. 3634973 US. Apparatus for abrading by extru- sion and abrading medium / McCarty R. W. 27.08.1969 ; 18.01.1972. Vol. 894. № 3.
- Davies P. J., Fletcher A. J. The Assessment of the Rheological Characteristics of Various Polyborosiloxane/ Grit Mixtures as Utilized in the Abrasive Flow Machining Process // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part C. Journal of Mechanical Engineering Science. 1995. Vol. 209. P. 409-418.
- Fletcher A. J., Fioravanti A. Polishing and Honing Processes: An Investigation of the Thermal Properties of Mixtures of Polyborosiloxane and Silicon Carbide Abra- sive // Proceedings of the Institution of Mechanical Engi- neers. Part C. Journal of Mechanical Engineering Science. 1996. Vol. 210. P. 255-265.
- Smith A. E., Slaughter W. S. Neural Network Modeling of Abrasive Flow Machining // Proceedings of the Advanced Technology Program Motor Vehicle Manu- facturing Technology Public Workshop. NIST Document NISTIR 6079. Ann Arbor, MI, 1997. P. 151-158.
- Petri K., Billo R., Bidanda B. A neural network process model for abrasive flow machining operations // Journal of Manufacturing Systems. 1998. Vol. 17, iss. 1. P. 52-64.
- Jain R. K., Jain V. K. Simulation of surface gener- ated in abrasive flow machining process // Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 1999. Vol. 15, iss. 5. P. 403-412.
- Jain R. K., Jain V. K., Dixit P. M. Modeling of material removal and surface roughness in abrasive flow machining process // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 1999. Vol. 39, iss. 12. P. 1903-1923.
Дополнительные файлы
![](/img/style/loading.gif)