THE EFFICIENCY IMPROVING OF ABRASIVE FLOW MACHINING ON MANAGING OF THE LIFE CYCLE FACTORS OF MEDIA


如何引用文章

全文:

详细

The article proposes the approach in which a set of factors and response functions is determined for each stage of the life cycle of the working medium for abrasive flow machining treatment. The response functions in turn in the next stage become factors (initial data). The analysis of publications has shown that in the literature there is no systematized description of the factors of the technological process of abrasive flow machining at different stages of the life cycle. An attempt is made to systematize the variables of this technology and to establish their interrelation through the stages of the life cycle of the working media as a finishing tool. The authors describe the life cycle of the working medium for abrasive flow machining. The life cycle includes five stages, divided into thirteen stages. On the basis of the analysis of the world experience, a set of factors is proposed for each stage enabling to give a characteristic of the workpiece, working medium, processing modes, as well as contact interactions between the abrasive grain and the surface to be finished. The authors made a description of the peculiarities of the stage of manufacturing the stage of the experimental batch of the life cycle of the working environment, in which features of the technology of its production are disclosed. The approach described in the article makes it possible to improve the efficiency of abrasive flow machining by reducing the costs of preparing the production and operating the working media. This fact is especially important for the production of rocket and space technology, characterized by a wide range of parts with different types of surfaces that require finishing operations.

全文:

Введение. Производство ракетно-космической техники характеризуется наличием широкой номенк- латуры деталей со сложными поверхностями. В ряде случаев формообразование и обеспечение качества изготовления таких поверхностей возможно только специальными методами литья или электроэрозионной обработкой с последующей финишной обработкой. Выбор вида финишной обработки имеет большое значение, так как полученные вышеперечисленными методами поверхности имеют дефектный слой, харак- теризующийся высоким уровнем остаточных напряже- ний, деформационного упрочнения (наклепа) и неров- ностей поверхности, что снижает их надежность и рабо- тоспособность, сопротивление усталости и прочность. Мировая практика производства ракетно-космичес- кой техники показывает, что одной из наиболее тру- доемких, неконтролируемых областей в изготовлении сложных, прецизионных деталей являются заключи- тельные операции чистовой обработки. Их доля может достигать до 15 % от общего объема затрат на производство [1]. Это обусловлено тем, что финишная обработка сложных поверхностей традиционными способами обработки практически не применяется из-за затруд- ненного доступа инструмента к обрабатываемой по- верхности. Для этих целей все большее применение получают нетрадиционные методы финишной обра- ботки, в которых в качестве инструмента применяется поток разнообразных жидкостных или уплотненных сред, несущих рабочие элементы, которые при пере- мещении вдоль обрабатываемой поверхности всту- пают в контакт с ее неровностями. Одним из представителей нетрадиционных мето- дов финишной обработки является обработка абра- зивным потоком (abrasive flow machining), которая в России имеет названия абразивно-экструзионной обработки или экструзионного хонингования. Отме- чено, что внедрение в широкое промышленное произ- водство этой технологии сдерживается отсутствием систематизированных теоретических основ процесса, что не дает возможности оценить границы примени- мости способа с научной точки зрения [2]. За последние годы появился ряд работ, посвящен- ных исследованиям различных аспектов этого метода. Так, дано описание расчета сил, возникающих при деформации материала при обработке абразивным потоком [3]. Приведены результаты исследования влияния геометрических параметров абразивных зе- рен при обработке абразивным потоком [4], а также параметров процесса, влияющих на силы резания при обработке абразивным потоком [5]. Дана характери- стика контактным процессам при абразивно- экструзионной обработке [6], а также на основе моде- ли контактных взаимодействий предложен метод рас- чета шероховатости поверхности [7]. Приведен обзор современного состояния и применения процессов от- делки абразивным потоком в англоязычной литерату- ре [8], а также обзор экспериментальных исследова- ний с использованием вариантов обработки абразив- ным потоком и сред [9]. Была предложена методика оценки точности, качества и эффективности абразивно-экструзионной обработки деталей [10]. Эта методика включает в себя шесть этапов и позволяет сократить объем и сроки экспериментальных исследований при разработке оптимальных режимов обработки абразивным пото- ком новых деталей. Предложен промышленно осуществимый подход к оптимизации процессов обработки абразивным по- током и перспективы реализации, позволяющие зна- чительно улучшить точность и эффективность про- цесса [11]. Этот подход может быть использован для оптимизации конструкции установки для обработки и новых методов закрепления заготовки при обработке. Подход включает в себя восемь этапов. Первые два этапа, исходя из шероховатости поверхности и формы обрабатываемого канала, позволяют осуществить вы- бор режимов обработки и состава рабочей среды (по- тока). Эти данные, наряду с требуемым результатом обработки (описывается на третьем этапе), помогают сформулировать на четвертом этапе целевые показа- тели потока: скорость, температуру, объем и состав. На пятом этапе эти данные используются для расчета режима течения по уравнениям Бернулли и Хагена- Пуазейля. Там же для потока среды определяется число Рейнольдса. На шестом этапе определяют пере- пад давлений и реальную скорость потока, а также характер потока. На седьмом этапе моделируются параметры обработки и свойства среды, а также опре- деляется геометрия приспособления для закрепления детали. На восьмом этапе происходит окончательное моделирование процесса [11]. Обработка абразивным потоком является сложным процессом, характеризующимся целым рядом физи- ческих явлений. Число переменных, с разной степенью влияющих на эффективность процесса обработки, велико. Для успешного внедрения технологии обра- ботки абразивным потоком в производство по пред- ложенным методикам потребуется участие специали- стов в этой области. Анализ публикаций показал, что в обзорах нет систематизированного описания факторов технологи- ческого процесса обработки абразивным потоком на его разных этапах. Например, нет данных о пере- менных, влияющих на стойкость рабочей среды, сро- ки ее хранения, способы изготовления и утилизации. В работе предпринята попытка систематизировать переменные данной технологии и установить их взаимосвязь через этапы жизненного цикла рабочей среды как инструмента финишной обработки. Такой подход позволит выработать рекомендации по выбору факторов на каждой стадии жизненного цикла и повы- сить эффективность обработки абразивным потоком. Жизненный цикл рабочей среды. Жизненный цикл изделия, жизненный цикл (life cycle) - это сово- купность явлений и процессов, повторяющаяся с пе- риодичностью, определяемой временем существования типовой конструкции изделия от ее замысла до утили- зации или конкретного экземпляра изделия от момента завершения его производства до утилизации [12]. Для жизненного цикла инструментов, применяемых в металлообработке, принято выделять четыре стадии. На стадии разработки (development) выполняются проектирование конструкции изделия, изготовление и испытания опытных образцов, технологическая под- готовка производства. На стадии производства (manu- facturing) осуществляется изготовление изделий, предназначенных для поставки заказчикам (серийных изделий). На стадии эксплуатации (operation) реали- зуется, поддерживается и восстанавливается качество изделия. Эта стадия включает в общем случае исполь- зование по назначению, транспортирование и техниче- скую эксплуатацию: хранение, техническое обслужи- вание и все виды ремонта, кроме тех, которые выпол- няются на условиях временного вывода изделия из эксплуатации, например, капитальный ремонт. На стадии утилизации (disposal) осуществляется изме- нение целевого назначения или уничтожение изделий по причине невозможности или нецелесообразности их дальнейшего применения по основному назначе- нию с обеспечением возможности вторичного исполь- зования таких изделий либо материалов, полученных при их уничтожении (разборке) [12]. Данный подход был использован с целью описа- ния стадий жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком (табл. 1). На каждой стадии жизненного цикла изделия формируются информационные потоки, которые обеспечивают систему управления исходными дан- ными (факторами) и целевыми установками (функ- циями отклика). Повышение эффективности обработки абразивным потоком возможно за счет управления факторами ста- дий жизненного цикла рабочей среды. Для каждой стадии жизненного цикла определяется набор факто- ров и функций отклика. На следующей стадии функ- ции отклика предыдущей стадии становятся факторами (исходными данными). Выделение в жизненном цикле инструмента ста- дии разработки предусматривает формирование уров- ня, соответствующего современным достижениям науки и производственного опыта, прогнозу потреб- ностей промышленности на период производства рабочей среды, а также подготовку комплекта техни- ческой и нормативной документации для изготовления, обращения и эксплуатации инструмента при установ- ленных экономических показателях. Достижение це- лей на каждой стадии предусматривается при макси- мальной эффективности. Необходимо обеспечить вы- полнение технического задания при заданной степени надежности инструмента и минимизации материаль- ных и временных затрат. Понятие эффективности включает в себя снижение себестоимости и сроков изготовления рабочей среды, а также сроков внедре- ния в производство конкретных деталей. Разработке этой стадии жизненного цикла посвя- щено большинство публикаций. Первоначально при создании рабочей среды для обработки абразивным потоком учитывались такие факторы, как зернистость и весовое содержание абразивного наполнителя сре- ды, объем и температура среды, сдвигающее давление в рабочих цилиндрах установки. Эти факторы, соот- ветственно, определяли эффективную вязкость среды и скорость потока среды [13]. Используя эти значения как факторы на следующей стадии жизненного цикла, экспериментально определялись зависимости шеро- ховатости обработанной поверхности и величины удаляемого материала в единицу времени. При этом учитывалось влияние на процесс обработки таких переменных, как твердость и обрабатываемость мате- риала, а также исходная шероховатость обрабатывае- мой поверхности. Далее были проведены исследования влияния таких факторов, как L - длина обрабатываемого ка- пилляра, P - давление внутри потока, Q - объемный расход среды, r - радиус обрабатываемого капилляра, t - время обработки, g& - скорость сдвига потока среды, η - вязкость среды, τ - напряжение сдвига среды [14]. В данной работе впервые рабочая среда исследова- лась с применением капиллярного реометра. Это по- зволило установить ряд качественных зависимостей. Например, увеличение вязкости рабочей среды при- водит к увеличению перепада давлений на входе и выходе обрабатываемого канала. Зернистость напол- нителя несущественно влияет на вязкость среды, а температура - наоборот. Таблица 1 Описание жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком Жизненный цикл рабочей среды Методы получения исходных данных Стадия Этап Разработка (иссле- дование и проек- тирование) Начальный Теоретические и лабораторные исследования Предпроектный Проектный Заключительный Анализ учетной документации. Лабораторные испытания Изготовление Опытная партия Предложения и замечания изготовителя (производственные испытания) Установочная серия Определение себестоимости изготовления (производственные наблюдения) Серийное и/или массовое производство Анализ учетной документации и отбраковка Эксплуатация Внедрение на отдельном рабочем месте Производственные испытания Внедрение на отдельной операции Производственные наблюдения Массовая эксплуатация Анализ учетной документации и отбраковка Утилизация Сбор и сортировка отходов Анализ учетной документации и переработка отходов Переработка отходов Интегральная оценка качества инструмента Анализ учетной информации по всем стадиям жизненного цикла Для исследования тепловых свойств рабочей сре- ды, представляющей собой смесь полиборосилоксана и абразива карбида кремния, было предложено увели- чить число факторов. Были добавлены такие факторы, как Cp - удельная теплоемкость (Дж/кг K), D - диа- метр экспериментальной установки (м), h - коэф- фициент поверхностной теплопередачи (Вт/м2 · K), L, l - длина цилиндра (экспериментальной установки) (м), q& - поток тепловой энергии (Вт), S - фактор (коэффициент) формы, v - объемная фракция (доля) (безразмерный), λ - теплопроводность (Вт/м · K) [15]. При моделировании обработки абразивным пото- ком с использованием нейронной сети [16] перечень был дополнен таким фактором, как состояние рабочей среды (режущая способность, уровень загрязнения). Важным дополнением в моделировании процесса ста- ло предложение учитывать влияние формы обрабаты- ваемого канала: круглая, щелевая, постоянная, пере- менная, профильная и др. [17]. Для моделирования поверхности, создаваемой в процессе обработки абразивным потоком, были предложены обозначения факторов, которые для об- работки абразивным потоком стали общепринятыми [3; 18; 19]. Эти факторы можно распределить по группам. Для описания режимов обработки применимы такие факторы, как T - время обработки (s), N - коли- чество циклов обработки, n - номер цикла обработки, p - давление сдвига (экструзии) (MPa), pn - воздейст- вие давления на абразивные зерна по нормали (MPa), rc - радиус рабочих цилиндров установки (m), vf - скорость течения среды в заготовке (m/s), vp - ско- рость поршня или скорость потока среды на входе (в обрабатываемый канал) (m/s), vi - компоненты вектора скорости, V - общий объем удаленного мате- риала (m3), Vi - объем материала, удаленного на i-м цикле (m3). Для описания контактных взаимодействий приме- нимы такие факторы, как A - площадь контакта (mm2), µ - предполагаемый коэффициент трения между абразивным зерном и материалом заготовки, s - среднее напряжение на площади контакта (kg/mm2), t - глубина вдавливания (внедрения) зерна в материал заготовки (m), C - коэффициент ограниче- ния потока, ai - радиус пятна контакта при внедрении зерна (m), f - средний коэффициент трения, ls - длина контакта (m), Li - актуальная длина контакта в i-м цикле (m), N - количество абразивных зерен, дейст- вующих на единицу площади контакта среды и заго- товки (mm2), σr - нормальное напряжение (N/m2), σij - Для описания обрабатываемой детали применимы тензор напряжения, e&ij - тензор скорости деформаa такие факторы, как b - размер поперченного сечения (m), Hw - твердость материала обрабатываемой детали (MPa), lw и rw - длина и радиус обрабатываемого ка- нала (m), Em - модуль упругости материала заготовки (kg/mm2), Ro и Ra - начальная и конечная шероховации, τij - девиаторный компонент напряжения. Для описания сил, возникающих при контактных взаимодействиях, применимы такие факторы, как Fn - сила, направленная по нормали к абразивному зерну (N), F - осевая сила (N), Fng - радиальная сила (N), тость поверхности (mm), a - угол между нормалью к входному сечению заготовки и ее центральной осью. Для описания рабочей среды применимы такие факторы, как C - процентное содержание абразива в среде по весу, dg и rg - диаметр и радиус абразивного зерна (m), M - зернистость (дисперсность) абразивно- го зерна, Va - объем абразива (m3), ρa - плотность аб- FR - результирующая (суммарная) сила (N), F’ng - об- щая нормальная нагрузка на одно абразивное зерно (N), Fap - осевая сила, возникающая только при де- формации полимерной основы среды (N), Frp - ради- альная сила, возникающая только при деформации полимерной основы среды (N), Fr - сила трения (N), F - измеренная радиальная сила, возникающая при разива (kg/m3), ρc - плотность носителя (полимерной основы среды) (kg/m3), ρm - плотность среды (в це- лом) (kg/m3), σr - стандартное распределение радиусов абразивных зерен, ηa - кажущаяся вязкость рабочей предел текучести материала (N/m2), σ - одноосное среды (Pa · s), ηo - нулевое значение ηa, σo - началь- ныйнапряжение потока материала (kg/mm2). rm воздействии рабочей среды (N), Fam - измеренная ра- диальная сила, возникающая при воздействии рабочей среды (N). Начальный этап первой стадии жизненного цикла рабочей среды заключается в анализе требований рабочих чертежей детали и заготовки, приведенном в табл. 2 и 3. Таблица 2 Анализ канала детали при обработке абразивным потоком Канал Характеристика Рекомендации Тип Внутренний Использование приспособления для закрепления в рабочих цилиндрах Внешний Использование приспособления для закрепления в рабочих цилиндрах и создания камеры обработки (формирования внешней стенки обраба- тываемого канала) Количество Единичный Создание условий для плавного перехода потока среды от рабочего цилиндра к входному отверстию канала Два и более Создание условий для плавного перехода потока среды от рабочего цилиндра к входным отверстиям каналов и равномерного расхода среды во всех каналах Угол между осями входного отверстия и рабочего цилиндра Нулевой Использование обычного приспособления Ненулевой Создание условий для выравнивания потока среды на входе (направляющие аппараты) Окончание табл. 2 Канал Характеристика Рекомендации Отношение длины l и площади поперечного сечения b l ≤ b Использование рабочих сред повышенной вязкости l > b Использование рабочих сред повышенной и обычной вязкости l >> b Использование рабочих сред низкой вязкости с добавлением пластификаторов Форма поперечного сечения Постоянная Использование обычного приспособления Переменная Использование выравнивающих устройств Таблица 3 Анализ поверхностного слоя детали при обработке абразивным потоком Поверхность Характеристика Рекомендации Шероховатость Исходная Выбор состава рабочей среды (вязкость, зернистость, тип наполнителя) Конечная Определение количества циклов обработки и давления в рабочих цилиндрах Твердость и мо- дуль упругости материала Термически обработанные Выбор состава рабочей среды (высокая вязкость и зернистость), большие давления рабочих цилиндров, охлаждение среды в процессе обработки «Сырые» Выбор состава рабочей среды (обычная вязкость и зернистость), средние давления рабочих цилиндров Материал Сплавы на основе меди и цинка Выбор состава рабочей среды (вязкость, зернистость, тип наполнителя). Определение количества циклов обработки и давления в рабочих цилиндрах Алюминиевые и титановые сплавы Низкоуглеродистые и углеродистые стали Легированные и высоколегированные стали Керамика Резины, полимеры, стекла Предпроектный этап первой стадии жизненного цикла рабочей среды направлен на разработку плана проведения экспериментальных исследований эмпи- рических зависимостей режимов обработки абразив- ным потоком с факторами обрабатываемого канала (каналов) и его поверхностного слоя. Для разных ти- пов деталей и материалов применяются свои подхо- ды, но предприняты попытки предложить универ- сальные методики [10; 11]. В результате исследований определяется состав рабочей среды и режимы обработки. Важным показа- телем эффективности исследования является наличие зависимостей, связывающих такие ключевые характе- ристики рабочей среды, как плотность среды ρm и ее кажущаяся вязкость ηa, с процентным содержанием абразива в среде по весу и его зернистостью. Особое внимание уделяется составу носителя (полимерной основы), от которого во многом зависят вязкоупругие свойства потока рабочей среды. В завершение про- ектного этапа исследовательской стадии формируется спецификация на создание рабочей среды, которая обеспечит требуемые значения контактных взаимо- действий между абразивными зернами потока среды и микронеровностями обрабатываемой поверхности. Для стадии изготовления жизненного цикла рабочей среды наибольшие затраты приходятся на создание опытной партии. Промышленные компании и универ- ситеты, занимающиеся изготовлением рабочих сред для обработки абразивным потоком, не раскрывают свои технологии. Однако можно отметить, что первоначально под- готавливается полимерная основа (носитель). В зави- симости от требуемой вязкости подбирается тип по- лимера и возможные модификаторы. Для снижения вязкости в полимер вводят различные пластификато- ры. Для снижения адгезии, вызванной наличием в невулканизированных полимерах активных радика- лов, в состав вводятся «ингибиторы». Например, при термомеханическом смешивании полимера с порош- ками фторопласта и слюды активные радикалы поли- мера связываются с активными элементами порош- ков. После определенной временной выдержки и воз- можного введения в состав дополнительных пласти- фикаторов или поверхностно-активных веществ, основу рабочей среды перемешивают с абразивным наполнителем. Обязательным условием для опытной партии яв- ляется тестирование рабочей среды на ее стойкость, которая зависит от двух факторов. Основное влияние на стойкость среды оказывает постепенное накопле- ние в ее составе частиц обрабатываемых материалов. Эти частицы становятся частью обрабатываемого инструмента. Они могут участвовать в контактных взаимодействиях с обрабатываемой деталью или час- тицами абразива. При определенном значении начи- нается процесс деструкции рабочей среды. Полимер- ный носитель теряет свойства закрепления единично- го абразивного зерна в потоке, что негативно влияет на режущие свойства рабочей среды. Второй фактор - это нагрев рабочей среды во время обработки. С уве- личением температуры среды ее вязкость уменьшает- ся, что влияет на режимы обработки. Степень влияния нагрева на вязкость среды можно оценивать разными методами [2]. При значительном нагреве рабочей среды может наступить термическая деструкция полимер- ной основы. При разработке опытной и установочных партий рабочей среды учитываются режимы технологии обработки абразивным потоком. Эти режимы будут использоваться на следующей стадии жизненного цикла рабочей среды - стадии эксплуатации. Также учитывается радиус и объем рабочих цилиндров установки, от которых зависит объем среды, исполь- зуемый для обработки. На этой стадии уточняются такие факторы, как время обработки T и количество циклов обработки N, а также давление сдвига (экструзии) p. Давление сдвига определяет скорость поршня или скорость потока среды на входе (в обрабатываемый канал) vp. От давления сдвига, состава рабочей среды и геомет- рической характеристики обрабатываемого канала зависит скорость течения среды в заготовке vi, а также величина давления потока рабочей среды на поверх- ность обрабатываемого канала. Примером успешного внедрения на отдельной операции и массовой эксплуатации можно назвать применение операции обработки абразивным потоком для финишной обработки профилирующих матриц в металлургическом производстве. Стадия утилизации рабочей среды заключается в сборе остатков рабочей среды с последующей сорти- ровкой. Особое внимание уделяется рабочим средам, которые участвовали в обработке ценных материалов. В этом случае остатки подвергаются химической или термохимической деструкции с последующим сепа- рированием отходов и разделением фракций абразив- ных зерен и микрочастиц ценных материалов. Случаи повторного использования рабочих сред для обработки абразивным потоком литературно не зафиксированы. Интегральная оценка качества рабочей среды как инструмента для обработки абразивным потоком по- зволяет внести корректировки в существующие зави- симости, связывающие факторы различных стадий жизненного цикла рабочей среды. Описанный выше подход, при котором для каждой стадии жизненного цикла определяется набор факто- ров и функций отклика, которые, в свою очередь, на следующей стадии становятся факторами, позволяет повысить эффективность обработки абразивным по- током за счет снижения затрат на подготовку произ- водства и эксплуатацию рабочей среды. Этот факт особенно важен для производства ра- кетно-космической техники, характеризующейся ши- рокой номенклатуры деталей с различными видами поверхностей, которые требуют операции финишной обработки. Заключение. В статье предложен подход, при ко- тором для каждой стадии жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком определя- ется набор факторов и функций отклика. На следую- щей стадии жизненного цикла функции отклика пре- дыдущей стадии становятся факторами (исходными данными). Анализ публикаций показал, что в них отсутствует систематизированное описание факторов технологи- ческого процесса обработки абразивным потоком на разных стадиях жизненного цикла. В работе предпринята попытка систематизировать переменные данной технологии и установить их взаимосвязь через этапы жизненного цикла рабочей среды как инструмента финишной обработки. Приведено описание жизненного цикла рабочей среды для обработки абразивным потоком. Жизнен- ный цикл включает в себя пять стадий, разделенных на тринадцать этапов. На основе анализа мирового опыта для каждого этапа предложен набор факторов, позволяющих дать характеристику обрабатываемой детали, рабочей среды, режимов обработки, а также контактных взаимодействий между абразивным зер- ном и обрабатываемой поверхностью. Описанный в статье подход позволяет повысить эффективность обработки абразивным потоком за счет снижения затрат на подготовку производства и экс- плуатацию рабочей среды, что особенно важно для производства ракетно-космической техники.
×

作者简介

V. Levko

Reshetnev Siberian State University of Science and Technology

Email: levko@sibsau.ru
31, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation

A. Simakova

Reshetnev Siberian State University of Science and Technology

31, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation

D. Savin

Reshetnev Siberian State University of Science and Technology

31, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation

参考

  1. Larry Rhoades. Abrasive flow machining a case study // Journal of Materials Processing Technology. 1991. Vol. 28, iss. 1-2. P. 107-116.
  2. Левко В. А. Абразивно-экструзионная обработ- ка. Современный уровень и теоретические основы процесса : монография / Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2007.
  3. Gorana V. K., Jain V. K., Lal G. K. Forces predic- tion during material deformation in abrasive flow machin- ing // Wear. 2006. Vol. 260, iss. 1-2. P. 128-139.
  4. Zhong Ming Xu, Yong Wu Luo. Study on the Influence of Geometrical Parameters of Abrasive Grains in Abrasive Flow Machining // Advanced Materials Research. 2010. Vol. 135. P. 52-57.
  5. Ke Hua Zhang, Jin Fu Ding, Yong Chao Xu. Research on Process Parameters Influencing on Cutting Force in Abrasive Flow Machining (AFM) // Advanced Materials Research. 2013. Vol. 797. P. 390-395.
  6. Левко В. А. Контактные процессы при абразивно- экструзионной обработке // Металлообработка. 2008. № 3. С. 19-23.
  7. Levko V. A. Calculation of surface roughness in abrasive-extrusion machining on the basis of contact- interaction model // Russian Aeronautics. 2009. Vol. 52, № 1. С. 94-98.
  8. Mali H. S., Manna A. Current status and application of abrasive flow finishing processes : A review // Journals Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2009. Vol. 223. P. 809-820.
  9. Developments in abrasive flow machining: a review on experimental investigations using abrasive flow machining variants and media / M. S. Cheema [et al.] // Journals Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2012. Vol. 226, iss. 12. P. 1951-1962.
  10. Методика оценки точности, качества и эффек- тивности абразивно-экструзионной обработки деталей / В. А. Левко [и др.] // Вестник СибГАУ. 2011. № 4 (37). С. 173-178.
  11. Mitchell Howard, Kai Cheng. An industrially fea- sible approach to process optimisation of abrasive flow machining and its implementation perspectives // Proceed- ings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B. Journal of Engineering Manufacture. 2013. Vol. 227. № 11. P. 1748-1752.
  12. ГОСТ Р 56136-2014. Управление жизненным циклом продукции военного назначения. Термины и определения.
  13. Pat. 3634973 US. Apparatus for abrading by extru- sion and abrading medium / McCarty R. W. 27.08.1969 ; 18.01.1972. Vol. 894. № 3.
  14. Davies P. J., Fletcher A. J. The Assessment of the Rheological Characteristics of Various Polyborosiloxane/ Grit Mixtures as Utilized in the Abrasive Flow Machining Process // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part C. Journal of Mechanical Engineering Science. 1995. Vol. 209. P. 409-418.
  15. Fletcher A. J., Fioravanti A. Polishing and Honing Processes: An Investigation of the Thermal Properties of Mixtures of Polyborosiloxane and Silicon Carbide Abra- sive // Proceedings of the Institution of Mechanical Engi- neers. Part C. Journal of Mechanical Engineering Science. 1996. Vol. 210. P. 255-265.
  16. Smith A. E., Slaughter W. S. Neural Network Modeling of Abrasive Flow Machining // Proceedings of the Advanced Technology Program Motor Vehicle Manu- facturing Technology Public Workshop. NIST Document NISTIR 6079. Ann Arbor, MI, 1997. P. 151-158.
  17. Petri K., Billo R., Bidanda B. A neural network process model for abrasive flow machining operations // Journal of Manufacturing Systems. 1998. Vol. 17, iss. 1. P. 52-64.
  18. Jain R. K., Jain V. K. Simulation of surface gener- ated in abrasive flow machining process // Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 1999. Vol. 15, iss. 5. P. 403-412.
  19. Jain R. K., Jain V. K., Dixit P. M. Modeling of material removal and surface roughness in abrasive flow machining process // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 1999. Vol. 39, iss. 12. P. 1903-1923.

补充文件

附件文件
动作
1. JATS XML

版权所有 © Levko V.A., Simakova A.E., Savin D.I., 2017

Creative Commons License
此作品已接受知识共享署名 4.0国际许可协议的许可
##common.cookie##