Том 88, № 2 (2021)

Альтернативное моторное топливо - это смесь различных углеводородов и их соединений. Основу моторного топлива составляют нафтеновые, парафиновые и ароматические углеводороды. Эксплуатационные характеристики топлива зависят от его компонентного состава. При разработке методов контроля характеристик топлив основной проблемой является их многокомпонентность, так как каждый компонент вносит свой вклад в эксплуатационные характеристики. Эксплуатационными же характеристиками являются: цетановое число, содержание серы, водорастворимых кислот и щелочей, низшая теплота сгорания и некоторые другие. Для их определения в настоящее время производят сжигание дизельного топлива (ДТ) и последующий анализ продуктов сгорания. Недостатком существующего метода является то обстоятельство, что невозможно оперативно контролировать топливо по месту эксплуатации, будь то нефтебаза, бензоколонка, технологическая труба или топливный бак транспортного средства. При проектировании анализаторов и измерительных приборов используют корреляционные зависимости, которые связывают величину эксплуатационного свойства топлива с его физико-химическими характеристиками. Учитывая применение различных видов альтернативных топлив (АТ) с широким спектром их эксплуатационных свойств, возникает проблема быстрой и точной предварительной оценки указанных свойств. Наряду с дизельным топливом, для оценки воспламеняемости альтернативных топлив предложено использовать аналогичные физико-химические методы.

Пневматическая подвеска сиденья относится к важнейшим, а в некоторых ситуациях и к ключевым составляющим системы виброзащиты человека-оператора транспортного средства. На современном этапе научно-технической деятельности большинства разработчиков огромный акцент делается на управляемые системы подрессоривания сидений, как на самые перспективные системы. В данной статье выполнен анализ способов управления упругодемпфирующей характеристикой пневматической подвески сиденья транспортного средства. В ходе данного анализа рассмотрено десять различных и достаточно известных способов изменения формы и параметров упругодемпфирующих характеристик за счет электропневматических клапанов, дросселей, двигателей, дополнительных полостей, вспомогательных механизмов и иных исполнительных элементов, проанализированы достоинства, границы применения и недостатки каждого способа. На основе результатов проведенной аналитической процедуры, а также известных в научно-технической литературе рекомендаций по повышению виброзащитных свойств систем подрессоривания авторами предложен и разработан новый способ управления упругодемпфирующей характеристикой, реализуемый в предлагаемом техническом решении пневматической подвески сиденья транспортного средства. Способ отличается тем, что реализует циклический управляемый обмен рабочим телом между полостями пневматического упругого элемента и дополнительного объема ресивера на ходах сжатия и отбоя, формируя практически симметричную упругодемпфирующую характеристику, и частичную рекуперацию колебательной энергии пневматическим приводом, представленным в виде пневмодвигателя ротационного типа. К тому же способ не требует наличия нерегулируемого гидравлического амортизатора, обладая, тем не менее, преимуществом в виде улучшенных виброзащитных свойств пневматической подвески сиденья транспортного средства в широком диапазоне изменения эксплуатационных воздействий.

В настоящее время почворежущий инструмент изготавливается в основном из углеродистых сталей, которые подвергают термообработке для обеспечения высокой твердости и прочности. Однако в настоящее время стойкость такого упрочненного почворежущего инструмента как отечественных, так и иностранных производителей оставляет желать лучшего. Одной из причин недостаточной стойкости против абразивного износа почворежущего инструмента, подвергнутого упрочнению путем термообработки, может являться его нагрев силой трения при контакте с почвой. В результате такого нагрева сталь подвергается дополнительному отпуску, приводящему к уменьшению твердости поверхности режущей кромки инструмента почти в 2 раза - 49-50 HRC до 22 - 34 HRC в зависимости от интенсивности нагрева металла. Данное обстоятельство было установлено при металлографических исследованиях образцов, вырезанных из лемехов корпуса КБ-01 плуга ПБС-4. Одним из путей решения данной проблемы является получение на поверхности почворежущего инструмента износостойкого слоя, не подверженного отрицательному воздействию повторного нагрева в процессе эксплуатации, например, из легированного белого чугуна методом плазменно-порошковой наплавки. Проведенными металлографическими исследованиями было установлено, что наплавленный слой имеет твердость более 62 HRC. При этом такие виды термообработки, как закалка, нормализация или отжиг не оказывают заметного влияния на твердость наплавленного слоя. Металлографические исследования наплавленного металла после эксплуатации также показали отсутствие заметных изменений его микроструктуры и твердости. Это свидетельствует о том, что повторный нагрев от действия сил трения не оказывает существенного влияния на свойства почворежущего инструмента, упрочненного плазменно-порошковой наплавкой, что способствует повышению его длительности эксплуатации.

В статье представлены краткий анализ технологии уборки зерновых культур и технических средств, из которого следует, что односекционные молотильно-сепарирующие деки конструктивно выглядят следующим образом. «Гнезда» для их установки в комбайне закреплены на боковых щеках, которые в свою очередь жестко связаны с поперечными планками, установленными между собой с равномерным интервалом по всей длине деки, а поперечные планки внутренней стороной расположены на цилиндрической поверхности с определенным углом охвата барабана. При этом для увеличения жесткости поперечных планок и всей деки в целом ниже поверхности яруса прутков поперечные планки связаны между собой ребрами прямоугольной формы изогнутыми по концентрической окружности большего радиуса, чем радиус рабочей поверхности сепарирующей решетки. Все деки устанавливаются на комбайне относительно внешнего диаметра бичей барабана не по концентрической окружности, а со смещением. Поэтому принципиальными недостатками однобарабанных односекционных дек являются достаточно высокие уровни недомолота, потери свободным зерном в грубом ворохе через соломотряс и особенно дробление. В связи, с чем возникает необходимость её совершенствования, а также необходимость модернизации молотильно-сепарирующего устройства с улучшением работы воздушно-решетной очистки. На основании поисковых исследований предложена защищенная патентом РФ односекционная молотильная дека. Дека состоит как минимум из трех зон; в первой зоне - вымолота и сепарации - сепарирующая решетка выполнена двухярусной с изменяемым расстоянием между ярусами путем вариантной установки под основным ярусом съемных прутков решетки, расположенных на поперечных планках с шагом t на больших, чем у основного яруса радиусах, проходящих посередине шага прутков основного верхнего яруса с интервалами от 0,75 до 1,25t, во второй зоне - сепарации и обмолота - сепарирующая решетка протяженностью от 5 до 12 интервалов между поперечными планками выполнена одноярусной, но шаг между прутками решетки, расположенными на продолжении яруса первой зоны на поперечных планках зоны составляет не менее 1,5t шага прутков первой зоны, в третьей зоне - домолота и сепарации - протяженностью не более 6 интервалов между поперечными планками одноярусная решетка является продолжением верхнего яруса первой зоны с шагом прутков от 0,5 до 1,5t шага первой зоны. Данное решение имеет практическую значимость и перспективу для внедрения путем их установки на самоходных зерноуборочных комбайнах.